Soyez différent
Pour produire le tuyau hydraulique, la première étape consiste à fabriquer la feuille de caoutchouc, puis à la placer dans les machines d'extrusion recouvertes de matériaux PP mandrin souple, c'est le caoutchouc intérieur, c'est du caoutchouc NBR résistant à l'huile à haute résistance à la traction.
Le mandrin est très important, car il influence le diamètre intérieur du tuyau. Il est donc nécessaire de contrôler la tolérance du mandrin entre 0,2 mm et 0,4 mm. Si le diamètre extérieur du mandrin dépasse de 0,5 mm la norme, nous l'abandonnerons. Par ailleurs, nous le sécherons et le laisserons inutilisé pendant au moins 24 heures.
La deuxième étape consiste à préparer le fil d'acier, nous avons utilisé des machines à joints à grande vitesse, ce type de machine peut rendre le groupe de fils d'acier très plat, non croisé et avec moins de différence de longueur.
Troisièmement, après le traitement du fil d'acier, nous devons tresser et spiraler le caoutchouc intérieur. Auparavant, des bacs de refroidissement peuvent maintenir une température de -25 °C à -35 °C afin d'éviter toute déformation du caoutchouc intérieur. Ensuite, nous extrudons à nouveau le caoutchouc extérieur ; cette fois, il doit être en caoutchouc SBR/NR haute résistance à la traction et à l'abrasion. Le marquage OEM spécial sera apposé sur le revêtement des tuyaux.
Lors de la fabrication de durites 2SN, 4SP et 4SH, nous devons ajouter du caoutchouc intermédiaire entre les fils d'acier pour une adhérence optimale et une résistance accrue. Cette étape est essentielle pour garantir une pression de service élevée des durites ; nous accordons donc une attention particulière au choix des matériaux utilisés pour le caoutchouc.
Quatrièmement, enrouler le tissu autour du tuyau et procéder à la vulcanisation. La température de vulcanisation doit être de 151 °C, la pression de service de 4 bars et la durée de 90 minutes. Après cette étape, le caoutchouc subit une modification qualitative.
Enfin, après tous ces travaux, les tuyaux sont enfin terminés maintenant, ce que nous devons faire est de tester la pression de travail, si le tuyau ne fuit pas et passe le test d'épreuve, ils peuvent passer à l'emballage.
Pour la ligne de production de raccords, ils suivent tous la norme Eaton, nous avons utilisé de l'acier au carbone massif n° 45 pour fabriquer des raccords à sertir et de l'acier au carbone n° 20 pour fabriquer des embouts.
La première étape consiste à couper les matériaux en différentes longueurs. Le forgeage à chaud améliore la résistance des matériaux et empêche la rupture du raccord lors de l'assemblage avec les tuyaux.
La deuxième consiste à percer des trous pour les raccords, nous avons utilisé des perceuses semi-automatiques pour réduire les coûts.
Il existe 50 ensembles de machines CNC et 10 ensembles de machines automatiques pour le tournage du filetage. Pendant le traitement, nos travailleurs doivent tester le filetage à l'aide de la jauge go-no-go.
La troisième étape consiste à nettoyer et à zinguer les raccords. Trois couleurs sont disponibles : blanc argenté, blanc bleuté et jaune. Nous sélectionnerons des échantillons au hasard pour effectuer un test au brouillard salin afin de contrôler leur durée de vie.
Enfin, il faut sertir l'écrou, tester la pression de travail et l'emballage.
Notre usine dispose d'un système de production et de contrôle qualité rigoureux. Chaque processus est soumis à une fiche de responsabilité signée par le responsable. En cas de problème de qualité, le responsable assume les responsabilités correspondantes. De plus, un responsable du contrôle qualité supervise chaque étape de la production.
La qualité est notre vie, la qualité fait la différence chez Sinopulse, la qualité est notre atout, Sinopulse est votre meilleur choix.
Ayez confiance
« Sinopulse communique très rapidement avec nous. Ils connaissent nos besoins et y répondent. Nous leur en sommes très reconnaissants, ainsi qu'à tout ce qu'ils ont fait pour nous. » dit par M. Evenor Argullo.
«Nous achetons les tuyaux et les raccords de Sinopulse depuis 10 ans, nous n'avons jamais eu de problème de qualité et ils peuvent organiser tous les documents demandés par notre gouvernement. Ils me font croire que les produits sont fabriqués en Chine, et j'aime Sinopulse, j'aime la Chine. « Dit par Sandro Vargas.
Nous apprécions énormément la confiance de nos clients et la qualité de nos produits nous inspire confiance. Il est donc primordial de toujours se préoccuper de la qualité.
Avant la production, nous devons faire de nombreux tests.
Tout d'abord, nous devons tester la résistance du caoutchouc et du fil d'acier, tout le caoutchouc doit atteindre au moins 12 Mpa et la résistance du fil d'acier doit être de 2450 Newton et 2750 Newton.
Deuxièmement, pour tester la dureté du caoutchouc Shore, le caoutchouc doit être SHORE A82-85.
Troisièmement, pour simuler la vulcanisation, pour observer le temps de brûlure du caoutchouc intérieur, du caoutchouc intermédiaire et du caoutchouc extérieur, ce sont les données les plus importantes pour contrôler le mélange de caoutchouc.
Quatrièmement, pour tester le vieillissement du caoutchouc afin de retarder le vieillissement du caoutchouc et de prolonger sa durée de vie
Cinquièmement, nous utilisons la machine de vulcanisation plate pour tester l'adhésif entre le caoutchouc et le fil d'acier, ceci est très important pour contrôler la pression de travail des tuyaux, nous accordons donc toujours plus d'attention à ce test pour nous assurer que nous utilisons les meilleurs matériaux de qualité.
Après la production, nous devons d'abord effectuer le test de pression de travail pour chaque tuyau après la vulcanisation. S'il y a un tuyau qui ne passe pas le test, nous n'enverrons pas ce tuyau à notre client.
De plus, nous couperons le tuyau de l'avant et du côté pour inspecter l'adhésif du caoutchouc et du fil d'acier.
Deuxièmement, nous devons tester la pression de rupture de chaque commande. Nous devons utiliser ce tuyau d'au moins un mètre, équipé d'un raccord et d'un bouchon, l'installer sur l'équipement d'essai d'éclatement et appliquer une pression jusqu'à la rupture du tuyau. Nous enregistrerons ensuite la pression de rupture pour la comparer à la norme DIN EN.
Enfin, nous devons effectuer des essais d'impulsion pour contrôler la durée de vie des flexibles. Nous devons couper six flexibles d'au moins un mètre, les assembler avec les raccords, les installer sur l'équipement d'essai d'impulsion, alimenter l'huile hydraulique et simuler la pression et la température de fonctionnement des machines. Nous pouvons ainsi évaluer le risque de rupture du flexible. Ces essais durent toujours un demi-mois et sont ininterrompus.
Selon nos tests, le tuyau 1SN peut atteindre 150 000 fois, le tuyau 2SN peut atteindre 200 000 fois et le tuyau 4SP/4SH peut atteindre 400 000 fois.
Grâce aux meilleurs matériaux que nous utilisons, nous avons confiance
Grâce aux machines de pointe que nous utilisons, nous avons confiance
Grâce aux travailleurs professionnels que nous avons, nous avons confiance
En raison des produits les plus fiables et du service parfait dont nous disposons, nos clients sont satisfaits de Sinopulse.
Nous le garderons et l’améliorerons de plus en plus.
